雷诺汽车零件（【行业】雷诺3D列印制做小型Bijnor）蔬果撷取，

产品目录：

1.雷诺武器装备

2.雷诺电动汽车装配

3.雷诺锻造

4.雷诺对电动汽车锻造业务流程精确把控

5.雷诺电动汽车结构设计

6.雷诺电动汽车原装配件官方网站

7.雷诺印刷所

8.雷诺配件官方网站中国

9.雷诺配件

10.雷诺电动五金六本要量

1.雷诺武器装备

雷诺电动汽车公司近日正式宣布，眼下早已试著采用3D列印金融行业巨擘Stratasys所提供更多的汽车控制技术，早已开始在其坐落于英国明尼苏达州迪尔伯恩市的行业型科学研究与技术创新服务中心试验此项控制技术，对今后采用3D列印控制技术制造更多的印制电动五金来作出可行性科学研究的评估结果。

2.雷诺电动汽车装配

采用Stratasys 开发的 Infinite Build列印系统有利于商品升级换代换代在雷诺电动汽车公司控制技工的构想中，今后的雷诺零件雷诺D列电动汽车制造过程与现在完全不同，电动汽车所有的汽车大小不一零组件都可以用两台巨大的 3D 列印机来制做。

3.雷诺锻造

公司近日正式宣布，行业型眼下早已试著采用3D列印金融行业巨擘Stratasys所提供更多的印制控制技术，早已开始在其坐落于英国明尼苏达州迪尔伯恩市的果撷科学研究与技术创新服务中心试验此项控制技术，对今后采用3D列印控制技术制造更多的雷诺零件雷诺D列电动五金来作出可行性科学研究的评估结果。

4.雷诺对电动汽车锻造业务流程精确把控

假如如前所述Stratasys民用级3D列印机的汽车这些试验成功的话，那将会给打造出捷伊电动汽车商品组合和电动汽车升级换代快捷键之类带来全捷伊几率这种控制技术应用领域非常有利于雷诺的行业型F1锻造，有利于大力推进打造出蓝本商品和基本概念电动汽车的印制速度，减少所需要的果撷制造成本。

5.雷诺电动汽车结构设计

3D列印组件更为重要具有制造成本经济效益，它们还能够显得更轻据悉，应用领域3D列印控制技术更加合乎经济制造成本经济效益比如说用 3D 列印制作出的保险杆，在总重量上较之于传统的合金铸成保险杆轻了最少三分之一继而无从推测，假如电动汽车的底盘内部组件很多都是3D列印而成的，那电动汽车的整体总重量会大幅减轻，因而会带来更高的燃油效率。

6.雷诺电动汽车原装配件官方网站

电动汽车保险杆是指安装在轿车后箱盖上的类似倒装的飞机尾翼的组件有的电动汽车上装有前保险杆，俗称“气坝”有的电动汽车上侧部装有侧裙，后保险杆也被称为“电动汽车尾翼”电动汽车保险杆能使轿车外形增添动感，更重要的作用是有效地减少了车辆在高速行驶时产生的空气阻力，既节省了燃料，同时也提高了车辆行驶的稳定性。

7.雷诺印刷所

对普通的消费者而言，意味着他们的定制化订单和独特的美学升级换代需求可能会因为今后的这种3D 列印制造线而能够得到满足民用3D列印之所以很有吸引力，在于它不需要采用模具来形成诸如保险杆的塑料底盘组件打造出那些模具需要先投入巨额的制造成本，为了单个或者少量的组件制造而打造出模具对电动汽车厂商来说很不划算，除非有定制化需要的客户愿意出比普通车辆要高得多的价格。

8.雷诺配件官方网站中国

雷诺目前所采用的两台 3D 列印机是Stratasys 旗下的 Infinite Build，专门用于实现大尺寸规格 3D 组件的列印，列印的配件高度达0.76 m，宽度达1 mInfinite Build 3D列印系统是Stratasys开发的工业级3D列印解决方案，主要针对航空航天、电动汽车、医疗金融行业的应用领域。

9.雷诺配件

这套设备不但可以用于制造制作出廉价且轻量级的 3D 列印电动汽车，而且还能够制做一些个性化定制的大小不一各异，形状不同的电动汽车零组件虽然雷诺目前早已在F1场上采用了3D列印控制技术锻造的配件，但是此次采用Stratasys商业级3D列印机，试验的是小批量列印小型配件的可行性科学研究。

10.雷诺电动五金六本要量

只需要将零组件的结构设计上传至计算机辅助程序，3D列印机就能够完成锻造与那些需要预先投入巨额制造成本锻造模具才能完成零组件制做的传统业务流程较之，要简化得多公司控制技术主管艾伦·李表示，采用 Infinite Build 3D 列印机在列印小型工具、设备和电动汽车组件的同时，还能让公司在商品结构设计的升级换代换代上具有更高的灵活性。

“制造 3D 电动汽车零组件，第一步当然是在电脑上利用软件完成结构设计随后组件的规格数据要传到 3D 列印机的电脑上进行分析再进行列印”他指出，“Infinite-Build系统能自动检测出材料的剩余量在需要更换原材料时，一个机械手可以自动更换材料罐，从而能够让列印机连续运行数天。

即便几天没人值守，机器也能照常运转”

3D列印的零组件比传统的雷诺零组件更轻更便宜雷诺眼下并不认为3D列印锻造控制技术有能力承担大规模的电动汽车零组件锻造，但确信对那些成交量较低的定制化订单或者F1锻造，无疑是更优越的锻造方式此次公司对Stratasys商业级3D列印的试验，重点部分放在F1锻造以及基本概念车和蓝本车的打造出。

加速基本概念变成商品在对高科技的接受和采用上，雷诺一直走在前列此前3D列印控制技术早已在航空航天领域逐步打开市场，波音公司飞机中有3万个非飞行关键组件是3D列印控制技术制造的早在20世纪80年代，雷诺就认为，3D列印对锻造业是今后的大势所趋，将会给电动汽车锻造业会带来重大突破。

1988年，公司购买了当时世界上第三台3D列印机，开展3D列印实验，积极推动3D列印控制技术的应用领域，试制车制做开关、按钮和把手等组件随后在英国和欧洲建立了五大3D列印蓝本锻造服务中心，在雷诺明尼苏达州的工厂的3D列印机，每年能制做约2万个配件。

雷诺通过选择性激光烧结（SLS）3D列印设备和尼龙粉末材料锻造的大量新商品快速蓝本，这些3D列印零组件被安装在车辆中进行功能试验，直至投入批量制造随着3D列印机控制技术的不断提高，3D列印组件的质量显著改善，显得越来越精确，实用性也越来越强，公司不仅将其用于F1开发中，在民用车型开发结构设计中，3D列印也正在发挥越来越大的作用。

2013年，雷诺就率先早已开始试著将3D控制技术应用领域于电动汽车的研发和锻造2014年，公司早已开始利用3D列印控制技术加速对F1进气歧管的改进和调试经由计算机辅助结构设计的模型被送到雷诺快速蓝本实验室，接受分析后便通过3D列印机进行制做，一周后样品即可用于测功机试验和赛道性能检测。

3D列印出一个进气歧管蓝本要比传统过程更快且制造成本更低，经过改进后更轻并拥有更好的进气性能，在试验中大幅超越了雷诺F1工程师的预期，最终，雷诺决定将其和碳纤进气歧管集气室搭配，直接应用领域在2015 戴通纳24 h耐力赛的F1上。

戴通纳24 h耐力赛堪称英国最负盛名的耐力赛事，是TUDOR冠军赛中的首站比赛雷诺在F1上采用了3D列印机制做了带碳纤维增压室的进气歧管，配备在排量为3.5 L的“EcoBoost”比赛用发动机上这种发动机是雷诺电动汽车新动力控制技术代表之一，在英国早已获得125项专利及专利应用领域。

它是在传统汽油发动机的基础上，进一步添加了燃油缸内直喷、涡轮增压和双独立可变气门正时系统这三大关键控制技术优势，不仅保证了澎湃的动力输出，而且优化了燃油经济性高达20%，并降低15%的CO2排放凭借配备EcoBoost发动机的F1，加纳斯车队在2015年1月举行的戴通纳24 h耐力赛上取得了冠军。

另外，在2015年5月30日举行的北美电动汽车耐力锦标赛（TUSCC）的Belle Isle GP赛事上，该车队采用的F1配备的发动机也是采用了3D列印组件的EcoBoost2014年12月，雷诺与Carbon 3D列印公司开展合作，协民用3D列印高速高质量标准锻造部分电动五金开展几率讨论。

该列印公司勇于技术创新，在大部分3D列印控制技术只能用来打打蓝本机商品时，推出具有革命性意义的连续液面锻造(CLIP)新控制技术，可以运用到量产机上这种新控制技术列印的速度要比传统方法快25~100倍，并且能兼容多种列印材料。

CLIP控制技术通过可调节的光化学处理，让促进聚合的紫外光和抑制聚合的O2在充满树脂的池子里得到一个平衡，装置从池子里一直往上拉，最终“拉”出了一个复杂的3D实物这种控制技术看着很像SLA光固化列印，但跟普通的光固化似乎还不太一样。

CLIP的核心控制技术在于一个可以控制紫外光和O2透过的特殊窗口，使列印效果非常明显例如，列印一个球体时只要耗时6~7 min，而传统的列印控制技术据说要花费3~10 h作为对质量有着严格要求的电动汽车锻造厂商，雷诺尤为关注3D列印配件的质量，他们对CLIP控制技术列印出的配件进行全程监控和试验，最终发现这一控制技术列印出来的电动五金完全满足雷诺的需求。

“推动创捷伊能力取决于从基本概念到量产的速度，CLIP新控制技术能够快速将雷诺的商品从蓝本基本概念转变为实际商品，甚至能够直接量产”雷诺集团全球商品开发副总裁拉杰·耐尔指出：“CLIP新控制技术高于我们之前任何的方法，我们能够借此最快地将最新车型提供更多给消费者。

”除了雷诺之外，多家电动汽车锻造上也在试著引进此项控制技术2016年，来自德国的电动汽车锻造商戴姆勒曾正式宣布，计划采用3D列印控制技术制造备件同年，法国电动汽车锻造商标致则与3D列印控制技术企业Divergent 3D公司签署了合作协议，Divergent 3D将专门为标志的制造线开发捷伊合金3D列印工艺。